随着我国GMP达标药厂的洁净室建设规模迅速发展与扩大,从药厂洁净室设计上采取有力措施来降低能耗,节约能源,已到了刻不容缓的地步.长期以来,药厂洁净室无尘车间设计中针对的主要矛盾是微粒,而节能问题一直未引起高度重视.而从建筑布局、工艺条件上采用先进的节能技术和措施,可有效地降低能耗和药品生产成本.

    在满足生产工艺的前提下,从节能的角度出发,需要确定合适的洁净度等级、温度、相对湿度等参数.GMP规定的药厂无尘车间生产条件为:温度18℃～26℃,相对湿度45%～65％.考虑到室内相对湿度过高易长霉菌,不利于洁净环境的维持,过低易产生静电,使人体感觉不适.根据制剂生产实际,只有部分工艺对温度或相对湿度有一定要求,其他均着眼于操作人员的舒适感.因此,从我国人们的习惯和体质看,夏天温度应从24℃升高到26℃,相对湿度45%~65%比较合适.冬天应该在20℃以上,而相对湿度从45％降到自然状态（如20％）则节能是明显的.

    在药厂无尘车间洁净室设计中,对空气洁净度等级标准的确定,应在保证生产质量的前提下,综合考虑工艺生产能力、设备的大小、操作方式和前后生产工序的连接方式、操作人数、设备自动化程度、设备检修空间、设备清洗方式等因素,以降低投资和运行费用,达到节能要求.

    洁净室空气的主要污染源不是人,而是新型建筑装饰材料、清洁剂、粘接剂、现代办公用品等.因此,使用低污染值的绿色环保材料可使药厂洁净室的污染状态很低,这也是减少新风负荷,降低能耗的很好的途径.

    对于高照度操作点可以采用局部照明,而不宜提高整个车间的最低照度标准.同时,非生产房间照明应低于生产房间,但以不低于100流明为宜.根据日本工业标准照度级别,中精密度操作定为200流明,而药厂操作不会超过中精密度操作,因此把最低照度从≥300流明降到150流明是合适的,此项措施可显著节约能量.

    在保证洁净效果的前提下,减少换气次数、送风量是节能的重要手段之一.换气次数与生产工艺、设备先进程度及布置情况、洁净室大小及形状,以及人员密度等密切相关.如布置有普通安瓿灌封机的房间就需要较高的换气次数,而带有空气净化装置的洗灌封联动机的水针生产间,就只需较低换气次数即可保持相同的洁净度.